Font: www.intechopen.com/books/solar-cells/industrial-silicon-solar-cells
A càrrec de Mehul C. Raval i Sukumar Madugula Reddy
Enviat: 4 d’octubre de 2018 Revisat: 29 de gener de 2019 Publicat: 15 de maig de 2019
DOI: 10.5772 / intechopen.84817
Resum
El capítol introduirà les tecnologies industrials de fabricació de cèl·lules solars de silici amb el seu estat actual. Es discutiran i compararan estructures de cèl·lules solars de tipus p comercials i d’alta eficiència, de manera que el lector pugui obtenir un avantatge en les cèl·lules solars industrials. Es presenta una breu visió general de diversos passos del procés, des de la textura fins a la metal·lització serigrafiada. Els processos de texturització de les hòsties de silici mono-cristal·lines i multi-cristal·lines s’han revisat amb els últims processos. S'ha presentat una visió general dels processos tèrmics de difusió i deposició de revestiment antireflectant. El procés de serigrafia establert per a la metal·lització de cèl·lules solars s’introdueix amb el pas de disparació ràpida per a la sinterització dels contactes. S'introdueixen proves IV de cèl·lules solars amb diversos paràmetres per a la caracterització de cèl·lules solars. També es discuteixen els darrers desenvolupaments en diversos processos i fabricació d’equips juntament amb les tendències futures esperades.
Paraules clau
silici
cèl·lules solars
fabricació
multicristal·lí
mono-cristal·lí
texturització
1. Introducció
La fotovoltaica és una important font d’energia renovable que ha crescut ràpidament de 8 GW el 2007 a 400 GW el 2017 [1]. Juntament amb la creixent demanda, el cost del sistema fotovoltaic també ha baixat significativament de 35,7 $ / Wpin el 1980 a 0,34 $ / Wpin el 2017, accelerant la seva adopció [2]. El silici (Si), que és un material important de la indústria de la microelectrònica, també ha estat el material a granel més utilitzat de les cèl·lules solars des de la dècada de 1950 amb una quota de mercat de> 90% [2]. El capítol introduirà els passos típics per a la fabricació de cèl·lules solars comercials de silici. Una breu història de les cèl·lules solars i una visió general del tipus de substrats de silici juntament amb les diferents arquitectures de cèl·lules solars s’introduiran a les seccions 2 i 3. Posteriorment, els passos de química humida i alta temperatura utilitzats en la fabricació es descriuran a les seccions. 4 i 5. A la secció 6 es debatrà sobre el procés de metal·lització juntament amb els paràmetres de caracterització típics de les cèl·lules solars comercials. Finalment, el full de ruta futur i les tendències esperades es debatran a la secció final.
2. Evolució de les cèl·lules solars
L '"efecte fotovoltaic" significa literalment la generació d'un voltatge després de l'exposició a la llum. El fenomen va ser observat per primera vegada pel físic francès Edmund Becquerel en una cel·la electroquímica el 1839, mentre que el científic britànic WGAdams i REDay el va observar en un dispositiu d'estat sòlid format amb seleni el 1876 [3]. A partir de la dècada de 1950, es va produir un ràpid progrés en el rendiment de les cèl·lules solars comercials des de< 1%="" a=""> 23% [2] i el silici ha estat el "cavall de treball" de la indústria fotovoltaica des de llavors. L’evolució de les cèl·lules solars de silici es mostra a la figura 1.
Figura 1. Evolució de les cèl·lules solars de silici. (a) 1941: cèl·lula solar comunicada amb unió creixuda, (b) 1954: unió pn de cèl·lula solar formada amb difusió de dopant, (c) 1970: cèl·lula violeta amb camp de superfície posterior d'alumini, (d) 1974: cèl·lula negra amb superfície amb textura química [3].
Les primeres cèl·lules solars de silici demostrades per Russell Ohl de Bell Laboratories durant la dècada de 1940 es basaven en unions naturals formades a partir de la segregació de la impuresa durant el procés de recristal·lització [3]. Les cèl·lules tenien una eficiència de< 1%="" a="" causa="" de="" la="" manca="" de="" control="" sobre="" la="" ubicació="" de="" la="" unió="" i="" la="" qualitat="" del="" material="" de="" silici.="" la="" nomenclatura="" per="" nomenar="" les="" regions="" (tipus="" p:="" costat="" que="" és="" il·luminació="" i="" tipus="" n:="" altre="" costat)="" donada="" per="" ohl="" s’utilitza="" des="" de="" llavors="" per="" a="" les="" convencions="" de="" nomenament="" de="" cèl·lules="">
Durant la dècada de 1950, es va produir un ràpid desenvolupament del procés de difusió a alta temperatura dels dopants en silici. Person, Fuller i Chaplin of Bell Laboratories van demostrar una cèl·lula solar eficient del 4,5% amb dopatge basat en liti, que va millorar fins al 6% amb difusió de bor. La cèl·lula solar tenia un "embolcall" al voltant de l'estructura (Figura 1 (b)) amb els dos contactes a la part posterior per evitar pèrdues d'ombrejat, però van provocar pèrdues resistives més altes a causa de l'estructura envoltant. Cap al 1960, l’estructura cel·lular va evolucionar cap a la forma que es mostra aFigura 1 (c). Com que l'aplicació era per a exploracions espacials, es va utilitzar un substrat d'alta resistivitat de 10Ω cm per tenir la màxima resistència a la radiació. Es van utilitzar contactes evaporats al buit per les dues cares, mentre que es va utilitzar un recobriment de monòxid de silici com a recobriment antireflectant (ARC) a la part frontal (FS) [3].
A principis de la dècada de 1970 es va comprovar que l’alumini sinteritzat a la part posterior millorava el rendiment de la cèl·lula formant una interfície fortament dopada coneguda com a “camp de superfície posterior (Al-BSF)” i la recuperació de les impureses [3]. L'Al-BSF redueix la recombinació de les portadores a la part posterior i, per tant, millora el voltatge i la resposta espectral de longitud d'ona llarga. La implementació de dits més fins i distanciats va reduir el requisit del dopatge de la unió i va eliminar la capa morta. Un ARC de diòxid de titani (TiOx) i es va seleccionar el seu gruix per reduir la reflexió de longituds d’ona més curtes i va donar un aspecte violeta a les cèl·lules solars. Es va fer una millora addicional texturitzant les hòsties mitjançant l'aiguafort anisotròpic de (100) hòsties per exposar les superfícies (111). La textura va provocar una captura de llum millorada i va donar a les cel·les un aspecte de vellut fosc. L'arquitectura de cel·la millorada es mostra aFigura 1 (d). El 1976, Rittner i Arndt van demostrar cèl·lules solars terrestres amb una eficiència que s’acostava al 17% [3].
La cèl·lula solar emissora passivada (PESC) va assolir una fita del 20% d’eficiència el 1984–1986. L’àrea de contacte metall / silici només va ser del 0,3% a les cèl·lules PESC, mentre que un ARC de doble capa de ZnS / MgF2es va utilitzar en ambdues estructures cel·lulars. El 1994 es va demostrar una cèl·lula difusa localment (PERL) de l’emissor passivat amb una eficiència del 24% [3]. En comparació amb la cèl·lula PESC, la cèl·lula PERL tenia piràmides invertides a la FS per a una millor captació de llum i passivació basada en òxid en ambdós costats. La capa de passivació d’òxids a la part posterior també va millorar la reflectància interna de la longitud d’ona llarga i, per tant, la resposta de l’espectre.
A més de l'evolució de les arquitectures de cèl·lules solars, també hi ha hagut un desenvolupament continu en el domini de la fabricació en termes d'augment del rendiment, millora dels passos de procés i reducció de costos. A la secció següent es proporciona una breu visió general de la fabricació de substrats de Si i de diversos tipus de cèl·lules solars.
3. Tecnologies comercials de cèl·lules solars de silici
El Si és el segon material més abundant a la terra després de l’oxigen i s’ha utilitzat àmpliament a la indústria dels semiconductors. El silici de qualitat metal·lúrgica (Mg-Si) del 98% de puresa s’obté escalfant quars (SiO2) amb carboni a altes temperatures de 1.500-2.000 [4]. El Mg-Si es purifica a més per obtenir trossos de silici de qualitat solar amb una puresa del 99,99%. Els fragments de Si de qualitat solar refinats es processen posteriorment per obtenir formes mono-cristal·lines i multicristal·lines de lingots de Si, que són una gran massa de silici. En Si mono-cristal·lí, els àtoms estan disposats en la mateixa orientació cristal·lina a tot el material. Per a les cèl·lules solars, es prefereix l'orientació (100), ja que es pot texturar fàcilment per reduir la reflexió superficial [5]. Si multi-cristal·lí, com el seu nom indica, té diversos grans de material de Si amb orientacions diferents, a diferència dels substrats monocristal·lins. El material mono-cristal·lí té una vida útil de portador minoritària superior en comparació amb el Si multi-cristal·lí i, per tant, una eficiència de cèl·lules solars més alta per a una determinada tecnologia de cèl·lules solars.
El mètode Czochralski (Cz) per fabricar lingots de Si mono-cristal·lins s’il·lustra a la figura 2 (a). El silici fos d’alta puresa amb dopant es manté per sobre del punt de fusió i després s’obté un cristall de llavor a un ritme molt lent per obtenir un lingot de fins a 300 mm de diàmetre i 2 m de longitud [6]. El silici fos es pot dopar amb dopants de tipus p o de tipus n per obtenir el tipus específic de lingot de Si monocristallí de fins a 200 kg [2]. Les hòsties serrades dels lingots tenen vores circulars i, per tant, la forma s’anomena “quadrat de psuedo”. Els lingots de silici multicristall es fabriquen fonent Si de gran puresa i cristal·litzant-los en un gran gresol mitjançant un procés de solidificació direccional [7], tal com es demostra a la figura 2 (b). El procés no té una orientació cristal·lina de referència com el procés Cz i, per tant, forma material de silici de diferents orientacions. Actualment, els lingots multi-cristal·lins de Si pesen> 800 kg [2], que després es tallen a maons i les hòsties es serren més.
La mida actual de les hòsties mono-cristal·lines i multi-cristal·lines per a la fabricació de cèl·lules solars és de 6 polzades × 6 polzades. La superfície de les hòsties mono-cristal·lines serà poc menor a causa de la forma pseudo-quadrada. El material base més utilitzat per a la fabricació de cèl·lules solars són els substrats de Si de tipus p dopats amb bor. Els substrats Si de tipus N també s’utilitzen per fabricar cèl·lules solars d’alta eficiència, però presenten desafiaments tècnics addicionals com l’obtenció de dopatge uniforme al llarg del lingot en comparació amb els substrats de tipus p
Figura 2. Il·lustració del procés (a) Cz per a lingots mono-cristal·lins i (b) procés de solidificació direccional per a lingots multi-cristal·lins.
A la figura 3. es mostra una àmplia classificació dels diferents tipus de cèl·lules solars juntament amb els rangs d’eficiència. La tecnologia estàndard de camp de superfície posterior d’alumini (Al-BSF) és una de les tecnologies de cèl·lules solars més habituals donat el seu procés de fabricació relativament senzill. Es basa en la deposició completa d’Al posterior (RS) mitjançant un procés de serigrafia i la formació d’ap + BSF que ajuda a repel·lir els electrons de la part posterior del substrat de tipus p i a millorar el rendiment de les cel·les. El flux de fabricació de les cèl·lules solars Al-BSF es mostra a la figura 4. El disseny estàndard de les cèl·lules solars comercials és amb FS de patró de xarxa i contactes RS d’àrea completa.
Figura 3. Classificació general dels diferents tipus de cèl·lules solars.
Figura 4. Flux de fabricació de cèl·lules solars Al-BSF.
La cèl·lula solar de contacte posterior de l’emissor passivat (PERC) millora l’arquitectura Al-BSF mitjançant l’addició de capa de passivació del darrere per millorar la passivació del darrere i la reflexió interna. L’òxid d’alumini és un material adequat per a la passivació de RS amb eficiències mitjanes de les cèl·lules solars properes al 21% obtingudes en producció [8]. Una línia de cèl·lules solars Al-BSF existent es pot actualitzar al procés PERC mitjançant dues eines addicionals (deposició de capa de passivació RS i làser per a l'obertura de contactes localitzats a la RS).
Les tres arquitectures de cèl·lules restants són principalment tecnologies d’eficiència superior basades en substrats de Si de tipus n. La cèl·lula solar heterojunció a-Si té capes a-Si al FS i RS del substrat Si de tipus n per formar "heterojuncions" a diferència de la unió pn convencional basada en la difusió d'alta temperatura. Aquesta tecnologia permet processar a temperatures més baixes, però és molt sensible a la qualitat de les interfícies superficials. la cèl·lula solar heterojunció basada en a-Si va ser fabricada comercialment per Sanyo Electric, que ara és assumida per Panasonic [9]. En el disseny de cèl·lules solars de contacte posterior interdigitat (IBC), tots dos contactes estan presents a la part posterior, eliminant les pèrdues d’ombrejat del contacte FS. Normalment per a les cèl·lules solars IBC, la unió també estarà situada a la part posterior. Un dels primers fabricants de cèl·lules solars IBC de tipus n d’alta eficiència és SunPower Corporation [10]. Les cèl·lules bifacials, com el seu nom indica, poden capturar la llum de tots dos costats de les cèl·lules solars. Això implica que la part posterior també tingui contactes amb patrons de quadrícula per permetre la captació de llum. Un exemple de la tecnologia bifacial és la cèl·lula solar BiSON desenvolupada i comercialitzada per ISC, Konstanz [11]. Cal tenir en compte que la classificació indicada no és una llista exhaustiva de diversos altres tipus d’arquitectures de cèl·lules solars que es troben en fase R& D, properes a la comercialització o que ja s’estan fabricant. Les seccions següents donaran una visió general dels passos del procés per a la fabricació de cèl·lules solars Al-BSF.
4. Processos de química humida per a la fabricació de cèl·lules solars
El tractament basat en la química humida és un pas important en el processament de cèl·lules solars per a l'eliminació de danys de serra (SDR) per a les hòsties tallades, texturitzant la superfície per augmentar l'absorció de la radiació solar entrant i l'aïllament de les vores després del procés de difusió. Com es va discutir a la secció anterior, hi ha principalment hòsties de silici mono-cristal·lines i multicristalines que s’utilitzen per a la fabricació de cèl·lules solars. El processament basat en química humida per als respectius tipus d’hòsties es parlarà més endavant.
4.1 Texturització d’hòsties de silici mono-cristal·lines
Com s'indica a la secció 2, el desenvolupament de cèl·lules solars va començar principalment amb hòsties mono-cristal·lines i, per tant, va utilitzar mètodes ben establerts del domini de la microelectrònica. L’aiguafort anisotròpic alcalí basat en KOH / NaOH s’utilitza per a la textura piramidal d’hòsties mono-cristal·lines. Una hòstia monocristalina tallada té una reflectància mitjana ponderada de> 30% (sobre una longitud d'ona de 300-1.200 nm) que es redueix a l'11-12% després del procés de textura. La morfologia típica d’una superfície de textura alcalina es mostra a la figura 5. La solució de gravat anisotròpic grava la superfície (100) de les hòsties per exposar les cares (111) que tenen una densitat més alta d’àtoms de silici i, per tant, una velocitat de gravat més lenta en comparació amb la ( 100) cares. Això resulta en la formació d’estructures piramidals aleatòries que formen un angle de 54,7 ° respecte a la superfície de l’hòstia.
Figura 5. Morfologia superficial típica d’una hòstia monocristalina amb textura alcalina.
Els paràmetres típics del procés de textura alcalina es mostren a la taula 1. Cal tenir en compte que els valors de diversos paràmetres són indicatius i no s’han de prendre com a absoluts, ja que hi ha una gran varietat de fabricants d’additius al mercat. L’alcohol isopropílic (IPA) es va utilitzar inicialment com a additiu en la solució de textura, que no participa en la reacció de gravat, però actua com a agent humectant per millorar l’homogeneïtat del procés de textura evitant que s’adhereixin les bombolles H2 (generades durant la reacció). la superfície de silici [12]. Tanmateix, el 2010, l’IPA es va substituir gradualment per additius alternatius a causa d’inconvenients com la concentració inestable, ja que la temperatura del bany s’acosta al punt d’ebullició de l’IPA (82,4 ° C), costos elevats, alt consum, riscos per a la salut i explosivitat [12]. Molts grups han publicat treballs de desenvolupament per substituir l'IPA per additius alternatius per superar els desavantatges de l'IPA, augmentar la finestra del procés i reduir la reflectància superficial [12,13,14,15,16]. Els additius també redueixen el temps de processament a< 10="" minuts="" i="" augmenten="" la="" vida="" del="" bany="" fins="" a=""> 100 carreres.
Procés
KOH / IPA
KOH / additiu
KOH (%) | 3 | & lt; 3 |
IPA (%) | 6 | — |
Additiu (%) | — | & lt; 2 |
Temperatura del procés [° C] | & gt; 80 | 70–100 |
Mida de la piràmide [μm] | 5–12 | 2–7 |
Temps de procés [min] | 30–40 | 5–10 |
Contingut orgànic [% en pes] | 4–10 | & lt; 1.0 |
Punt d'ebullició [° C] | 83 | & gt; 100 |
Vides del bany | & lt; 15 | & gt; 100 |
Taula 1. Paràmetres de procés per a la textura alcalina basada en IPA i additiva de les hòsties mono-cristal·lines.
El procés de texturització de les hòsties mono-cristal·lines es realitza normalment en un "lot" que implica que les hòsties es carreguen en un portador amb ranures per contenir les hòsties (100 ranures en un portador) i després el lot es processa seqüencialment en banys per texturització, neteja, passos de tractament per eliminar la contaminació de residus orgànics i metalls i assecar les neules processades. Els portadors solen estar recoberts de PVDF que té molt bona resistència a diversos productes químics, a l’abrasió i al desgast mecànic. El portador típic per a la manipulació d’hòsties monocristal·lines es mostra a la figura 6. L’eina de textura per lots té banys dedicats per a cada pas amb dipòsits de dosificació de productes químics que s’utilitzen al bany. L'eina processa molts operadors simultàniament i pot assolir un rendiment de> 6.000 hòsties / h amb el processament de quatre operadors al mateix temps.
Figura 6. Portadors per carregar hòsties a l'eina per lots. Font: RCT solutions GmbH.
4.2 Texturització d’hòsties de silici multicristal
Les hòsties multicristalines ofereixen un avantatge de cost en comparació amb les hòsties mono-cristal·lines i, per tant, s’han adoptat de manera més àmplia. Tanmateix, la química alcalina que s’utilitza per texturar les hòsties monocristal·lines no funciona bé per a les hòsties multicristalines a causa de la presència de diferents orientacions de gra. Es va desenvolupar una química àcida alternativa basada en HF i HNO3 per eliminar el dany de la serra i texturar simultàniament les hòsties multicristal·lines [17,18]. La textura basada en una solució àcida funciona a temperatures inferiors a la temperatura ambient i, per tant, condueix a una reducció de les emissions de gasos de reacció, poca generació de calor, una major estabilitat de la solució de gravat i un millor control de la velocitat de gravat [18]. A la figura 7 es mostra una comparació del procés de textura alcalina i de textura àcida per a hòsties multi-cristal·lines.
Figura 7. Comparació de textures alcalines i àcides per a hòsties multi-cristal·lines. Les corbes de reflectància després de la deposició de SiNx: H també es mostren per a la comparació [17].
El procés de textura àcida de l’hòstia multicristal es pot fer en un temps significativament reduït en comparació amb el procés de textura alcalina i, per tant, es pot implementar en una configuració “en línia” on les neules es passen a través de rodets immersos al bany de gravat. A la figura 8. es mostra una imatge representativa d’un procés en línia juntament amb el típic procés de textura àcida. Per a una configuració de cinc carrils, l’eina en línia pot tenir un rendiment de fins a 4.000 waves / h. És important tenir en compte que la superfície de l’hòstia mirant cap avall a la solució de gravat té una textura millor que la part superior i és la “cara assolellada” per a un posterior processament. El procés de textura àcida condueix a la formació de silici porós a la superfície texturitzada que absorbeix la llum i també augmenta la recombinació superficial [18]. Per tant, el silici porós s’elimina mitjançant una solució alcalina diluïda. Posteriorment, es realitza una neteja àcida (HF + HCl) per eliminar els òxids i la contaminació metàl·lica de les superfícies de les hòsties.
Figura 8. (a) Procés representatiu en línia amb cinc carrils i (b) flux de procés de textura àcida per a hòsties multicristal·lines.
És important tenir en compte que el procés de textura àcida comentat anteriorment és adequat per a les hòsties multicristalines serrades amb fil de fang (SWS). En els darrers anys, el procés de serrat de fil de diamant (DWS) ha substituït el tall basat en fil de purins a causa dels avantatges econòmics i del procés [19]. El dany de la serra de les hòsties multicristalines SWS és més gran que les hòsties DWS, que tenen ranures rectes profundes i una superfície molt més llisa que les hòsties serrades de filferro [19]. El dany de la serra per a les hòsties SWS té un paper important per iniciar el procés de textura, cosa que no es produeix per a les hòsties DWS.
S'han proposat diversos mètodes per texturar les hòsties multicristalines DWS i es resumeixen a la taula 2 [20]. Ajustant els diversos mètodes, es pot obtenir una reflectància propera al 0% i, per tant, s’ha utilitzat el terme «silici negre» per al procés de textura de les hòsties multicristalines DWS. RIE va ser el primer mètode per fabricar silici negre i utilitza hexaflourur de sofre (SF6) per reaccionar amb Si i gasos com Cl2 i O2 per passivar i limitar la reacció [20]. Recentment, s'han demostrat cèl·lules solars comercials multi PERC amb una eficiència mitjana del 21,3% amb el procés de texturització basat en RIE [21]. Tanmateix, atès que el RIE és un procés basat en el buit, el rendiment és baix en comparació amb un procés en línia típic i també es necessita un pre-processament i un post-processament addicionals per eliminar els danys de la serra i el bombardeig iònic, respectivament. Una variant del mètode RIE que no requereix buit ni plasma s'ha implementat en una eina comercial [22].
Mètode
Reactius
Màscara
Catalitzador
Reflectància mínima (%)
Gravat iònic reactiu (RIE) | SF6/O2, SF6/ Cl2/O2, SF6/O2/ CH4 | Cap | Cap | 4.0 |
Implantació d’ions per immersió en plasma (PIII) | SF6/O2 | Cap | Cap | 1.8 |
Irradiació làser | CCl4, C2Cl3F3, SF6, Cl2, N2, aire | Cap | Cap | 2.5 |
Gravat al plasma | SF6 | Partícules ag nano | Cap | 4.2 |
Gravat químic assistit per metalls (MACE) | AgNO3/ HF / HNO3 | Cap | Ag, Au | 0.3 |
Gravat electroquímic | HF, EtOH, H2O | Cap | Cap | & lt; 5,0 |
Taula 2. Diversos mètodes per texturar les hòsties multicristalines serrades amb fil de diamant [20].
Un dels enfocaments per texturar les hòsties multicristalines DWS és actualitzar la química àcida basada en la textura àcida amb additius [23,24,25]. Aquest enfocament pot tenir un CoO inferior en comparació amb l'enfocament basat en MACE [23]. S'ha demostrat que la reflectança d'aquest enfocament basat en additius és similar a la solució convencional d'isotexturació amb una eficiència de les cèl·lules solars del 18,7% per a l'estructura basada en Al-BSF [24].
La textura basada en MACE és similar al mètode convencional de gravat àcid amb un pas addicional de deposició de metalls catalítics. El flux del procés consisteix en SDR, deposició de metalls catalitzadors, gravat químic i post-tractament. S'han obtingut una eficiència del 19,2% per a cèl·lules multi-BSF comercials que utilitzen un procés de textura MACE de tipus batch [26]. S'ha demostrat una eina comercial basada en MACE de tipus en línia amb la possibilitat de sintonitzar la reflectància entre el 12 i el 23% i obtenir una eficiència mitjana per a l'estructura Al-BSF i PERC del 18,8 i el 20,2%, respectivament [27]. Les imatges representatives de la superfície amb textura basades en el procés MACE es mostren a la figura 9. El cost de propietat (CoO) del procés MACE en línia és potencialment inferior en comparació amb el procés MACE basat en lots, amb abast per reduir-la encara més reciclant Ag del bany de textura [27].
Figura 9. Multi hòsties DWS amb textura MACE, (a) superfície amb Ravg=12% i (b) superfície amb Ravg=22% [27].
4.3 Aïllament de vores basat en química humida
La regió emissora d'una cèl·lula solar es fabrica mitjançant un procés de difusió a alta temperatura (que es discutirà en les seccions següents). Durant el procés de difusió, el vidre de silicat de fòsfor (PSG) es diposita a l’hòstia que s’hauria d’eliminar abans de la deposició de la capa d’ARC. Tal com es mostra a la figura 10, després del pas de difusió, la regió de tipus n també està present a les vores i a la part posterior de l’hòstia. La capa de tipus n a les vores i la part posterior farà un curtcircuit de l’emissor amb el substrat base i, per tant, és important gravar aquestes regions i aïllar l’emissor del FS del substrat base tal com es mostra a la figura 10 (c).
Figura 10. Processament de l’hòstia de silici després de la difusió i l’aïllament de les vores (a) Hòstia de silici amb textura, (b) Hòstia de silici difosa, (c) Hòstia de silici difosa després de l’aïllament de les vores.
El procés d’aïllament de vores es pot realitzar d’una manera en línia semblant al procés de texturització comentat a la secció anterior. L'excepció en aquest cas és que la substància química només ha de gravar la part posterior i les vores sense interaccionar amb el FS. A la figura 11. es mostra una imatge representativa del procés d’aïllament de les vores. És important tenir en compte que els rodets només hi són a la part inferior per evitar qualsevol contacte de la solució de gravat amb la part frontal. Els passos posteriors després del gravat RS són similars als de la màquina de texturar en línia.
Figura 11. Imatge representativa de la cèl·lula solar en un bany d’aïllament de vores en línia.
5. Processos tèrmics per a la fabricació de cèl·lules solars
Els processos a alta temperatura formen una part vital de la fabricació de cèl·lules solars. Exemples d’aquests processos són la formació de la unió pn per difusió, disparant contactes serigrafiats, activant capes de passivació superficial o defectes induïts pel procés de recuit. La secció albira la física bàsica del procés de difusió de l’emissor i la deposició química de vapor amb plasma (PECVD).
5.1 Difusió de l'emissor
La difusió de l’emissor és un dels passos tèrmics crucials en la fabricació de cèl·lules solars industrials. L’emissor de tipus n de les cèl·lules solars de silici de tipus p cristal·lines està format per difusió de fòsfor (P). En el procés de difusió, les hòsties de Si s’envien en un forn i s’exposen a 800–900 ° C al clorur de fosforil (POCl3) i a l’O2, cosa que dóna lloc a una deposició de PSG a les superfícies de les hòsties Si. Aquest pas s'anomena pre-deposició, on el PSG [28] actua com a font de dopants de fòsfor (P) per difondre's a l'hòstia de Si. El següent pas és el drive-in, on es desconnecta el subministrament de gasos dopants i la P de la capa de PSG es difon més cap a l’hòstia de Si. Hannes etal. [29] il·lustra la viabilitat òptima del procés per a aplicacions fotovoltaiques, cal tenir en compte tres efectes diferents. En primer lloc, la in-difusió de P des del PSG i la seva presència en estats elèctricament actius i inactius a l’hòstia Si, cosa que augmenta la recombinació de Shockley-Read-Hall (SRH). En segon lloc, l’aparició d’impureses a la capa de Si cap a la capa de PSG. Finalment, la formació de contactes metàl·lics amb l’emissor Si dopat P treu la potència generada.
El procés de difusió es quantifica mitjançant la resistència de la làmina que depèn de la profunditat de la unió de pn i del perfil de concentració de P. La resistència de la làmina té unitats de Ω / cm (normalment es mesura com Ω / □) i es mesura mitjançant un sistema de sonda de quatre punts. La definició de resistència de làmines s’il·lustra a l’Eq. (1).
onR=resistència d’una secció rectangular (Ω); ρ=resistivitat (Ω cm); l=longitud de la secció rectangular (cm); A=àrea de la secció rectangular (cm2); W=amplada de la secció rectangular (cm ); D=profunditat de la secció rectangular (cm) i fulla ρ=resistència per a una profunditat determinada (D) quan l=W (Ω / □).
Els valors anteriors de la resistència de la làmina de l’emissor eren de 30-60Ω / □ amb profunditats d’unió pn de> 400nm i alta concentració superficial de P. Amb millores en la pasta de contacte de plata (Ag) frontal, la resistència de la làmina de l’emissor està ara en el rang de 90-110Ω / □ amb una profunditat d’unió d’uns 300 nm i una concentració superficial de P inferior. Canviar a una major resistència de la làmina permet captar més llum en l’espectre UV i blau, alhora que redueix la recombinació superficial per millorar el Voc. Cal tenir en compte que el procés de difusió es produeix al FS (directament exposat als gasos) i també a les vores i al RS. Si no es duu a terme el procés d’aïllament de les vores (com es descriu a la secció 4.3), l’emissor quedarà curtcircuitat amb el substrat.
La figura 12 mostra el procés de difusió de POCl3 en un sistema de tubs de quars tancat. POCl3 és una font de líquid subministrada al tub de procés bombollant-lo amb un gas portador N2. Mitjançant la barreja
Figura 12. (a) Representació esquemàtica del procés de difusió per lots i (b) imatge representativa d’un equip de difusió per lots. Font: centrotherm GmbH.
A la superfície del Si,
El clor que és un subproducte durant la predisposició neteja les hòsties i el tub de quars formant complexos amb metalls. El PSG s’utilitza com a font per conduir els àtoms de P a la superfície de Si. Durant el procés d’entrada, POCl3is es va apagar i només es va afegir O2 per formar una fina capa d’òxid sota el PSG per millorar la difusió dels àtoms de P a la superfície del Si.
Dins del tub de difusió hi ha cinc zones de calefacció, tal com es mostra a la figura 13. Les zones són:
Zona de càrrega (LZ): zona des d'on es carreguen les neules al tub.
Zona de càrrega central (CLZ): àrea entre la zona de càrrega i la zona central.
Zona central (CZ): zona central del tub.
Zona de gas central (CGZ): zona entre la zona central i la zona de gas.
Zona de gas (GZ): zona des d’on els gasos surten a través de l’escapament.
Figura 13. Zones d’escalfament a l’interior del tub de difusió.
Normalment, les temperatures de cada zona de calefacció s’ajusten per obtenir la mateixa resistència de la làmina d’emissor per a totes les hòsties del vaixell.
L'entorn del procés de difusió ha de ser molt net i, per tant, s'utilitza material de quars per als tubs. La neteja dels tubs i el manteniment de la zona de càrrega també afecten els resultats del procés. Com que en la difusió en fase gasosa no hi ha cap residu al tub, resulta un procés més net. Mitjançant la càrrega de mig pas en condicions de baixa pressió (LP) [31], es pot augmentar el rendiment. Normalment es carreguen 1.000 waferes en un sol tub i amb cinc tubs de difusió en un sistema de difusió per lots, es pot aconseguir un rendiment de fins a 3.800 wafer / h per a la fabricació de cèl·lules solars.
Un sistema de difusió en línia on les hòsties es transporten sobre un cinturó amb àcid fosfòric com a font de dopants P també es va utilitzar en la producció comercial [32]. No obstant això, en comparació amb el procés en línia, el procés per lots és més net, eficaç i eficient. Per a cèl·lules solars de tipus n o conceptes avançats de cèl·lules solars com PERT, la difusió per lots de tipus p es basa en fonts dopants de bor (B) com el tribromur de bor (BBr3) [33,34].
5.2 Diposició de revestiment antirreflectant (ARC)
Una superfície de Si nua reflecteix> el 30% de la llum incident. Com es va comentar a la secció 4, el procés de textura millora la captació de llum. És desitjable reduir encara més la reflectància que s’obté dipositant una capa ARC. El TiOx va ser un dels primers materials a utilitzar-se com a capa ARC per a les cèl·lules solars, però, atès que no podia proporcionar una passivació superficial adequada, finalment va ser substituït per SiNx: H [37]. També es va emprar òxid de silici de cultiu tèrmic (SiO2) com a material passivant en el registre de cèl·lules difuses localment (PERL) de l'emissor passivat de rècord [37]. L'elevat pressupost tèrmic i el llarg temps de procés van fer que la passivació basada en SiO2 no fos adequada per a la producció en massa de cèl·lules solars [37]. A [37] es discuteix una revisió exhaustiva de diversos ARC i material passivant per a aplicacions de cèl·lules solars.
El procés de deposició de vapor químic millorat per plasma (PECVD) és adequat per dipositar una capa ARC de SiNx: H que no només redueix la reflexió, sinó que també passiva l’emissor de tipus n del costat frontal i el volum, millorant així l’eficiència de les cèl·lules solars [36, 37]. A la figura 14. es mostra un esquema d’un sistema PECVD de tipus batch. Les hòsties es carreguen en un vaixell de grafit amb els laterals frontals enfrontats. Un plasma de RF basat en els gasos de procés amoníac (NH3) i silà (SiH4) que funcionen a una temperatura de 400-450 ° C dipositen la capa hidrogenada de SiNx: H segons l'Eq. (4) [35]. L'hidrogen incorporat a la pel·lícula de SiNx: H es difon en el gruix durant la fase de cocció (es discuteix a la secció següent) i passiva els enllaços penjants per millorar el rendiment de les cèl·lules solars [36,37].
Figura 14. (a) Esquema esquemàtic del procés PECVD de tipus discontinu per a la deposició de SiNx: H i (b) vaixell de grafit per carregar hòsties de Si al forn PECVD.
L'índex de refracció (RI) de la pel·lícula de SiNx: H està controlat per la proporció de SiH4 / NH3gas, mentre que el gruix depèn de la durada de la deposició. El SiNx: ARC basat en H pot minimitzar la reflexió d'una sola longitud d'ona i el gruix de la longitud d'ona ve donat per [38],
whereet=gruix de la capa SiNx: H ARC, λ0=longitud d'ona de la llum entrant i n1=índex de refracció de la capa SiNx: H.
Basant-se en la relació, l'ARC també s'anomena "quart d'arc de longitud d'ona". Per a les cèl·lules solars, el RI i el gruix se seleccionen per minimitzar la reflexió a una longitud d'ona de 600 nm, ja que és el pic de l'espectre solar. El gruix i la RI de l'ARC es seleccionen per ser la mitjana geomètrica dels materials a banda i banda, és a dir, vidre / aire i Si. El gruix típic del SiNx: H ARC és de 80-85 nm amb un RI de 2.0-2.1 donant a la cèl·lula solar un color de blau a blau violeta. A la figura 15 (a) es mostra una imatge representativa de la cèl·lula solar multicristal amb textura dipositada amb SiNx: H, mentre que a la figura 15 (b) es mostra la variació del color de SiNx: H en funció del seu gruix. És important tenir en compte que hi ha una dependència de la textura de la superfície i del color ARC per als paràmetres de deposició donats. Hi ha una varietat de mòduls solars on el color de les cèl·lules solars és més fosc a diferència del típic color blau. Una etapa típica de deposició d'ARC en una línia de fabricació de cèl·lules solars consisteix en dos sistemes PECVD, cadascun amb quatre tubs i un rendiment de fins a 3.500 wafers / h.
Figura 15. (a) Imatge representativa de la cèl·lula solar multicristalina recoberta de SiNx: H, (b) variació de la capa de SiNx: H en funció del seu gruix.
SiNx: H no és adequat per passivar Si de tipus p i, per tant, els dielèctrics com Al2O3 s’utilitzen per a la passivació RS per a arquitectures de cèl·lules com les cèl·lules PERC [8] o per a emissors de tipus p en cèl·lules solars de tipus n. Per a les cèl·lules solars PERC, la capa passivadora d’Al2O3 està tapada per un SiNx: H per protegir-la de la pasta Al durant el procés de cocció i també servir de reflector intern per a la llum de longitud d’ona llarga. Els sistemes comercials basats en PECVD i deposició de capa atòmica (ALD) estan disponibles per dipositar Al2O3 amb un rendiment de fins a 4.800 wafers / h [39].
6. Metallització i caracterització de cèl·lules solars
6.1 Metal·lització basada en la serigrafia
L’últim pas de processament per a la fabricació de cèl·lules solars és la metal·lització FS i RS per extreure l’energia amb mínimes pèrdues resistives. Ag és un bon material de contacte per a l'emissor de tipus n, mentre que Al fa un contacte molt bo amb el substrat de tipus p. S'utilitza una combinació de pasta Ag / Al per imprimir coixinets a l'RS per facilitar la interconnexió de cèl·lules solars en un mòdul. La serigrafia és un procés senzill, ràpid i en contínua evolució per a la metal·lització de cèl·lules solars.
A la figura 16. es mostra una representació esquemàtica del procés de serigrafia. Les pantalles tenen una malla d’acer inoxidable recoberta d’emulsió amb obertures segons el patró de metal·lització desitjat, tal com s’il·lustra a la figura 17 (a). La pasta metàl·lica s’estén per la pantalla a través de la inundació i el moviment del racó que diposita la pasta a la cèl·lula solar en funció del patró de la pantalla. Snap-off és la distància entre la pantalla i la cèl·lula solar. La pressió del racó i la distància de tancament són els paràmetres crítics que determinen la posició de la pasta i la geometria dels dits Ag FS.
Figura 16. Il·lustració del procés de serigrafia per a la metal·lització de cèl·lules solars.
Figura 17. (a) Pantalla de malla-emulsió amb obertura de dit per a la impressió FS Ag [40] i (b) patró representatiu de metalització FS.
Les pastes típiques per a coixinets Ag / Al RS, RS Al i FS Ag són de 35 a 45 mg, 1,1 a 1,4 g i 100 a 120 mg, respectivament, per a una cèl·lula solar multi-cristal·lina Al-BSF de 6 polzades. A la figura 17 (b) es mostra un patró de metal·lització Ag FS il·lustratiu. L'obertura del dit Ag s'ha reduït a menys de 30 μm, mentre que l'aplicació de 5 barres de bus s'està adoptant cada vegada més. Amb aquest paràmetre de pantalla i una bona pasta, es va obtenir un FF consistent de> s’hauria d’obtenir un 80% per a les cèl·lules solars Al-BSF amb una pèrdua d’ombrejat òptic de< un="">
6.2 Assecat i cocció ràpida de pastes de metal·lització
Les pastes de metal·lització consisteixen en pols metàl·lica, dissolvents i aglutinants orgànics. En el cas de la pasta FS Ag, la pasta també conté frites de vidre mentre grava la capa de SiNx: H i entra en contacte amb l'emissor de tipus n [41]. Les pastes metàl·liques s'assequen després de la impressió i, finalment, s'envien a través d'un forn de cocció ràpida per a la sinterització i formen el contacte RS Al-BSF i FS Ag. Un exemple d’aquest forn de cocció ràpida amb el perfil de temperatura es mostra a la figura 18. El procés de sinterització de dits FS Ag s’il·lustra a la figura 19. Quan la cèl·lula solar passa pel forn de cocció ràpida, els aglutinants orgànics es cremen, seguits de la fusió. de la frit de vidre i finalment formació de cristal·lites d’Ag en contacte amb l’emissor de tipus n. Cal ajustar el perfil de cocció en funció dels tipus específics de pastes de metal·lització i del perfil de difusió de l’emissor. Com a exemple, la temperatura màxima de cocció podria ser baixa per no formar un bon contacte òhmic al FS, mentre que una temperatura massa alta pot conduir a la difusió de Ag a través de la unió i derivació de la unió pn. La imatge d’una cèl·lula solar Al-BSF multicristalina completa es mostra a la figura 20.
Figura 18. (a) Exemple de forn de cocció per a sinteritzar contactes metàl·lics i (b) perfil de temperatura il·lustratiu d’un forn de cocció. Font: centrotherm GmbH.
Figura 19. Il·lustració del procés de tret. (a) Cremada dels aglutinants orgànics, (b) fusió de frites de vidre que graven el SiNx: H i (c) Formació de cristal·lita Ag a la interfície de l'emissor.
Figura 20. (a) FS d’una cèl·lula solar completa i (b) RS d’una cèl·lula solar completa.
6.3 Metal·lització frontal basada en revestiment
El cost de diversos factors en el processament de les cèl·lules solars ha disminuït al llarg dels anys, mentre que la contribució de l'Ag frontal és encara la més significativa [42]. S'ha fet una feina important per substituir l'Ag per un metall alternatiu com el coure (Cu), que té un valor de conductivitat molt proper al d'Ag i també ofereix un potencial avantatge significatiu [43,44]. El Cu té una alta difusivitat i solubilitat en Si i, per tant, es diposita una capa de barrera com el níquel (Ni) sobre Si abans del revestiment de Cu [42]. El revestiment induït per la llum (LIP) que es deriva del revestiment convencional utilitza l’efecte fotovoltaic de la llum per planxar el metall desitjat i té molts avantatges en comparació amb el revestiment convencional [43,44].
La metal·lització frontal basada en Ni-Cu requereix un pas addicional de patró ARC frontal a diferència de la metal·lització basada en pasta Ag i en la majoria dels casos també un pas addicional de sinterització de Ni per reduir la resistència de contacte i tenir una bona adherència de la pila de metalls [42 ]. Les cèl·lules solars comercials mc-Si tallades DWS basades en pila recoberta de Ni-Cu-Ag s’han demostrat amb una amplada de dit de 22 μm, una relació d’aspecte propera a 0,5 i una eficiència similar a la de les cèl·lules solars basades en Ag serigrafiades de referència [45 ].
La millora contínua de les pastes Ag FS juntament amb la simplicitat, la fiabilitat i l’alt rendiment del procés de serigrafia han dificultat la competència de la metal·lització basada en Ni-Cu amb la metal·lització FS basada en Ag. No obstant això, els conceptes d’alta eficiència de les cèl·lules solars, com les cèl·lules solars d’heterojunció bifacial, on el Cu es pot recobrir directament sobre l’òxid conductor transparent, el procés de recobriment es simplifica i només requereix una eina única [39]. De la mateixa manera, els conceptes d'alta eficiència que requereixen una quantitat reduïda de metall poden aconseguir el mateix mitjançant la metal·lització basada en revestiment [42,46].
6.4 Proves IV i caracterització de cèl·lules solars
El darrer pas és la prova IV de les cèl·lules solars completes segons les condicions de prova estàndard (STC), és a dir, AM 1,5G, 1000W / m2 amb un simulador solar de classe AAA. A la figura 21. es mostra un exemple de sondeig FS de cèl·lules solars. Els paràmetres típics obtinguts del comprovador IV s’indiquen a la Taula 3. Els comprovadors IV tenen molts paràmetres de caracterització que poden ser útils per al diagnòstic de defectes de les cèl·lules solars. A les figures 22 (a) - (c) es mostren la imatge IR tèrmica i representativa d’una cèl·lula solar amb alguns defectes. A la figura 22 (a) es mostra una imatge EL d’una bona cèl·lula solar amb intensitat uniforme, mentre que per a una cèl·lula solar en què els dits FS no s’imprimeixen uniformement, es pot veure un contrast més fosc a la figura 22 (b). ) mostra una imatge IR tèrmica d’una cèl·lula solar amb una derivació localitzada que s’ha format durant una de les etapes de processament. Al final, les cèl·lules solars s’ordenen en diferents contenidors d’eficiència segons la classificació seleccionada.
Figura 21. Sondeig de mesurament IV per a la caracterització de cèl·lules solars.
Paràmetre
Comentaris
Voc(V) | Les bones cèl·lules solars mc-Si Al-BSF tenen un valor de> 0,635V |
Isc(A) | Les bones cèl·lules solars mc-Si Al-BSF tenen un valor de> 9,0 A |
FF (%) | Les bones cèl·lules solars mc-Si Al-BSF tenen un valor de> 80% |
Eficiència (%) | Les bones cèl·lules solars mc-Si Al-BSF tenen un valor de> 18,6% |
Vmpp(V) | Tensió corresponent al punt de potència màxim |
Impp(A) | Corrent corresponent al màxim punt de potència |
Rs(Ω) | Les bones cèl·lules solars mc-Si Al-BSF tenen un valor de< 1,5=""> |
Rsh(Ω) | Les bones cèl·lules solars mc-Si Al-BSF tenen un valor de> 100Ω |
Irev(A) | El corrent invers a una tensió de -12V hauria de ser< 0,5="" a="" per="" a="" bones="" cèl·lules=""> |
Resistència FS BB-BB (Ω) | Resistència mesurada entre els BB's al FS |
Resistència RS BB-BB (Ω) | Resistència mesurada entre els BB's del RS |
Taula 3. Paràmetres per a la caracterització d’una cèl·lula solar obtinguda a partir de la mesura IV.
Figura 22. (a) imatge EL d’una bona cèl·lula solar, (b) imatge EL d’una cèl·lula solar amb no uniformitat en la impressió digital Ag i (c) imatge IR tèrmica d’una cèl·lula solar que indica presència de derivacions localitzades.
7. Tendències futures
DWS s'ha convertit en l'estàndard de les hòsties mono-cristal·lines, mentre que s'espera que tingui una quota de mercat de> el 80% el 2022 per a les hòsties multicristal·lines [2]. S'espera que el SWS per a hòsties multi-cristal·lines s'elimini progressivament en aquest moment. Amb DWS, la pèrdua de corbes també es convertiria en< 80="" μm="" el="" 2022,="" la="" qual="" cosa="" al="" seu="" torn="" reduiria="" el="" consum="" de="" poli-si="" per="" hòstia="" per="" sota="" de="" 15="" g.="" s’espera="" que="" el="" disseny="" de="" 3bb="" per="" als="" contactes="" frontals="" s’elimini="" el="" 2020="" amb="" un="" 50%="" de="" quota="" per="" al="" disseny="" de="" 5bb.="" amb="" millores="" contínues="" en="" pastes="" i="" pantalles="" d’ag,="" es="" projecta="" que="" l’amplada="" dels="" dits="" fs="" es="" reduirà="" a="" 30="" μm="" el="" 2022.="" les="" eines="" de="" processament="" de="" productes="" químics="" humits="" han="" creuat="" el="" rendiment="" de="" 8.000="" wafers="" h="" el="" 2018="" i="" arribarien="" a="" tocar="" les="" 9.000="" waferers="" h="" el="" 2020.="" equips="" de="" processament="" tèrmic="" han="" assolit="" el="" rendiment="" de="" 5.000="" wafers="" h="" el="" 2018="" i="" s’espera="" que="" creixi="" 7.000="" wafer="" h="" el="" 2020.="" es="" preveu="" que="" la="" secció="" de="" metal·lització="" i="" proves="" classificació="" iv="" tingui="" un="" rendiment="" de=""> 7.000 wafer / h el 2022.
La tecnologia de cèl·lules basada en Al-BSF que té una quota de mercat de> s’espera que el 60% el 2018 es redueixi a< un="" 20%="" el="" 2025.="" amb="" més="" èmfasi="" en="" els="" conceptes="" de="" cèl·lules="" solars="" d’alta="" eficiència,="" la="" quota="" de="" perc="" s’espera="" que="" la="" tecnologia="" sigui=""> 50% el 2022. L’eficiència de producció del Mono PERC s’espera que sigui> 22% el 2022, mentre que per al PERC múltiple hauria de tocar el 21% al mateix temps. Un aspecte important relacionat amb el multi-PERC és la mitigació de problemes basats en LeTID per minimitzar la pèrdua d’eficiència després de la instal·lació dels mòduls al camp. Cèl·lules HJ de Si amb eficiència de> 22% el 2018 després d’esperar-se a assolir una eficiència estable del 23% el 2020, amb una quota de mercat al voltant del 10% per al 2022. Cèl·lules bifacials d’alta eficiència amb un avantatge addicional d’explotar el solar s’espera que la radiació de la part posterior tingui una quota de mercat del 20% el 2022. Es preveu que les cèl·lules solars de contacte posterior de tipus N creguin un 24% d’eficiència el 2020.
8. Conclusions
Les cèl·lules solars del Si s’han convertit en una part important del domini de les energies renovables en les darreres dècades amb tecnologies de fabricació madures. Les hòsties multicristalines de tipus P s’han convertit en l’estada principal per a la producció de cèl·lules solars. No obstant això, amb una major eficiència i una disminució dels costos de producció, les cèl·lules solars mono-cristal·lines també han guanyat una part important i s’espera que competeixin estretament amb les hòsties multicristalines en un futur proper. Per a la tecnologia Al-BSF estàndard, el 19 i el 20% s’ha convertit en el punt de referència de les cèl·lules solars multicristal·lines i mono-cristal·lines, respectivament. Les cèl·lules mono-PERC i multi-PERC han assolit una eficiència estabilitzada del 21,5 i el 20%, respectivament. A més, PERC també proporciona un enfocament més senzill per a les cèl·lules solars bifacials tenint un patró de quadrícula a la RS en lloc del contacte de l'àrea completa. Les cèl·lules solars bifacials i de tipus n d’alta eficiència tenen una quota de mercat de< un="" 10%="" que="" s’espera="" que="" augmenti="" en="" el="" futur.="" les="" tecnologies="" de="" fabricació="" han="" madurat="" considerablement="" durant="" els="" darrers="" anys="" amb="" noves="" millores="" per="" augmentar="" el="">
Agraïments
Els autors volen agrair als col·legues de RCT Solutions GmbH dels quals s'han extret alguns dels continguts del capítol. Mehul C.Raval vol agrair al company Jim Zhou les discussions sobre texturització de silici negre.